首先要對模具實行合模工藝，將公模和母模合二為一，所有緊固裝置都要到位，避免留下空隙，填充階段需要使用加熱到流體的塑料高速的注入，填充到95%，這個時間非常短暫，一般在數秒之內完成，只有這樣成型效率才會更高，這也是整個注塑開模工藝當中最關鍵的步驟，在高速填充之后，就來到保壓階段。

所謂的保壓階段，就是在注塑開模工藝當中，持續向模具施加壓力，以此來增加內部塑料的密度，此時內部的塑料鑄件已經逐漸成型，模具內部的壓力達到了最高值，有助于實現塑料密度的提高，在這個階段，也有很多新技術的出現，例如近幾年興起的氣動輔助成型法，水輔助成型法，以及發泡注塑工藝等等，都是保壓階段常用的工藝和手段。

完成了保壓階段，就開始了冷卻工藝，為了避免熱脹冷縮，整個冷卻工藝的過程約占注塑開模工藝周期的80%，避免過早開模導致塑料變形，也不會因為還沒有達到結構強度，由于冷熱不均勻而造成塑料制品出現的翹曲現象，冷卻過程關系到成品質量的成敗，消除了殘余應力，也避免了塑料制品的松弛現象，為制品的最終形態定型。

當完成了冷卻工藝之后，就來到了開模階段，這也是注塑開模工藝當中最后的環節，雖然經過冷卻之后，產品已經定型，但是打開模具也要講求方式方法，否則會破壞內部塑料的穩定性，導致功敗垂成，打開模具要避免受力不均勻，模具當中專門設計了脫模設備，尤其在制造較薄的塑料制品時，開模過程要小心翼翼，保證開模的運動平穩性，不能在產品表面留下痕跡。

在初級塑料產品的生產過程中，要求并沒有那么高，但是如果需要一定的精密度，整個流程就要復雜的多，注塑開模幾個階段都會對產品最終的良率構成影響，由于模具需要長期反復使用，也要經常檢查模具各構件的完整性，一旦精度不合格或者出現形變，就要立即進行替換，否則會產出源源不斷的不良品。

只有專業的廠家才能生產專業的模具，尤其對產品精度要求高的相關企業，往往只和強者合作，經過反復注塑開模的模具，仍然能夠保持較好的精度，并且長期使用，極大的降低了成本。

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