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上篇描述了注塑模具廠的模具溫度調節系統設計上篇模具溫度對塑件成形的影響，本次我們將闡述的是相關內容的中篇。

2、模具冷卻系統設計；

一、冷卻回路的尺寸確定

冷卻回路的設計應做到回路系統內流動的介質能充分吸收成形塑件所傳導的熱量，使模具成形表面的溫度穩定地保持在所需的溫度范圍內，并且要做到使冷卻介質在回路系統內流動暢通，無滯留部位。 

（1）冷卻回路所需的總表面積計算 

（2）冷卻回路的總長度的計算

確定冷卻水孔的直徑時應注意，無論多大的模具，水孔的直徑不能大于14mm，否則冷卻水難以成為湍流狀態，以致降低熱交換效率。一般水孔的直徑可根據塑件的平均壁厚來確定。平均壁厚為2mm時，水孔直徑可取10~14mm。

（3）冷卻水體積流量的計算 

塑料樹脂傳給模具的熱量與自然對流散發到空氣中的模具熱量、輻射散發到空氣中的模具熱量及模具傳給注射機熱量的差值，即為用冷卻水擴散的模具熱量。假如塑料樹脂在模內釋放的熱量全部由冷卻水傳導的話，即忽略其他傳熱因素，那么模具所需的冷卻水體積流量則可用下式計算

二、冷卻水回路布置的基本原則

設置冷卻水效果良好的冷卻水回路的模具是縮短成形周期、提高生產效率比較有效的方法。 

如果不能實現均勻的快速冷卻，則會使塑件內部產生應力而導致產品變形或開裂，所以應根據 注塑成型件的形狀、壁厚及塑料的品種，設計與制造出能實現有效冷卻的回路。 

（1）冷卻水道應盡量多、截面尺寸應盡量大型腔表面的溫度與冷卻水道的數量、截面尺寸及冷卻水的溫度有關。 

下圖所示的情況是在冷卻水道數量和尺寸不同的條件下通入不同溫度（59.83℃ 和45℃）的冷卻水后模內溫度分布情況。由下圖可知，采用5個較大的水道孔時，型腔表面溫度比較均勻，出現60~60.05℃的變化，如圖a所示；而同一型腔采用* 個較小的水道孔時，型腔表面溫度出現53.33℃~58.38℃的變化，如圖b所示。由此可見，為了使型腔表面溫度分布趨于均勻，防止塑件不均勻收縮和產生殘余應力，在模具結構允許的情況下，應盡量多設冷卻水道，并使用較大的截面尺寸。

（2）冷卻水道離模具型腔表面的距離

當塑件壁厚均勻時，冷卻水道到型腔表面盡量距離相當，但當塑件壁厚不均勻時，壁厚較厚處冷卻水道到型腔表面的距離則應近一些，間距也可適當小些，一般水道孔邊到型腔表面距離為10~15mm。 

（3）水道出入口的布置 

水道出入口的布置應該注意兩個問題，即澆口處加強冷卻和冷卻水道的出入口溫差應盡量小。塑料熔體充填型腔時，澆口附近溫度較高，距澆口越遠，溫度就越低，因此澆口附近應加強冷卻，其辦法就是冷卻水道的入口處要設置在澆口的附近，如圖所示。

為了縮小出入口冷卻水的溫差，應根據型腔形狀的不同進行水道的排布。下圖b的形式比下圖a的形式要好，即降低了出入口溫差，提高了冷卻效果。

（4）冷卻水道應暢通無阻

冷卻水通道不應有存水和產生回流的部位，應暢通無阻，要避免過大的壓降

（5）冷卻水道的布置應避開塑件易產生熔接痕的部位

塑件易產生熔接痕的地方，本身的溫度就比較低，如果在該處再設置冷卻水道，就會更加促使熔接痕的產生。 

以上介紹了冷卻回路的各種結構形式，在設計冷卻水道時需要對結構問題加以認真考慮，但另外一點也應該引起重視，那就是冷卻水道的密封問題。模具的冷卻水道穿過兩塊或兩塊以上的模板或鑲件時，在它們的結合面處一定要用密封圈或橡膠皮加以密封，以防模板之間、鑲拼零件之間滲水，影響模具的正常工作。這些問題在模具設計與制造 時應予以注意。